鋁合金cnc機加工後的拋光是（shì）提升（shēng）表麵（miàn）精度和質感的關鍵工（gōng）序，但鋁（lǚ）合金（jīn）質地較軟（硬（yìng）度通常≤100HB），拋光時易出（chū）現劃痕、桔皮（pí）紋、過拋凹陷、亮（liàng）度不均等缺陷。預防缺陷需從 “預處理、拋光參數、工具選擇、操作規範” 全流程控（kòng）製，具體措施如下：
一、拋光前預處理：消除 CNC 加工殘留缺陷（核心基礎）
CNC 加工後的表麵缺陷（如刀痕、毛刺、氧化層）若未處理，會直接導（dǎo）致（zhì）拋光缺陷（xiàn）（如刀痕被拋光膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到 “去缺陷、保平（píng）整”：
1. 徹底去除 CNC 加工（gōng）刀痕與毛刺
刀痕處理（lǐ）：
若 CNC 加（jiā）工後表麵有明顯刀紋（如進給量過大（dà）導致的螺旋紋），需先（xiān）用1200 目砂（shā）紙手工打磨（沿刀紋垂直方向輕磨，直至刀痕完全消失）—— 刀痕殘留會導致拋光後出現 “定向條紋（wén）”（無法（fǎ）通過拋光消除（chú））。
高精（jīng）度要求件（如鏡麵效（xiào）果）需先用研（yán）磨膏（W40，粒度約 40μm）配合羊毛輪粗拋，去（qù）除細微刀痕（hén）（肉眼不可見但觸感粗糙的（de）痕跡）。
毛刺清理：
CNC 加工的邊角、孔口易產生毛（máo）刺（尤其（qí）是銑削（xuē）後的（de）銳角），需用（yòng）去毛（máo）刺刀或超聲波清洗（xǐ）（避免用砂紙直接磨，易導（dǎo）致邊角塌陷）。毛刺未清理會（huì）在（zài）拋光時被 “壓入” 表麵，形成 “小黑點” 缺陷。
2. 去除氧化層與油汙
除氧化層：鋁合金在空氣中易形（xíng）成（chéng）氧化膜（灰暗、疏鬆），拋光（guāng）前需用鋁合（hé）金專用除氧化液（弱酸性）浸泡 30 秒（腐蝕深度≤0.01mm），或用 800 目砂紙（zhǐ）輕磨（露出新鮮金屬表麵）。氧（yǎng）化（huà）層殘留會（huì）導（dǎo）致（zhì）拋光後表麵 “發烏”（無法達到鏡麵亮度（dù））。
除油汙：CNC 加工時的切削液、手汗等油汙需用中性清洗劑（如酒（jiǔ）精或航空煤油）擦拭（shì），並（bìng）用壓縮空氣吹幹。油汙（wū）會導致拋光膏無法均勻附著，出現 “局部拒拋”（油汙處（chù）亮度明顯（xiǎn）低於其他區域）。
3. 檢查並修複明（míng）顯缺陷
用強光手電筒（45° 角照射（shè）表（biǎo）麵）檢查：若有凹坑（深度＞0.05mm）、砂眼，需用鋁合金專用（yòng）原子灰填補（僅適合（hé）非承重麵），幹（gàn）燥後用 1500 目砂（shā）紙磨平（與母材平齊，避免凸起導致拋光後出現 “鼓包（bāo）”）。
二、拋光工具（jù）與耗材選擇：匹配鋁（lǚ）合金特性（xìng）（避免劃傷）
鋁合（hé）金硬度低，拋（pāo）光工具 / 耗材的（de） “硬（yìng）度、粒（lì）度、材質（zhì）” 選擇不當是導致劃痕（hén）、桔皮紋的主要原因：
1. 磨料粒度：循序漸進，禁止（zhǐ）跳級
拋光需按 “粗拋→中拋→精拋” 三級遞進，粒度跳級會（huì）導致前序磨痕未消除，後（hòu）續無法修複：
拋光階段 目的 推薦磨料（粒度） 工具 注意（yì）事項
粗拋 去除刀痕，初（chū）步找平 800-1200 目（mù）砂紙 / W40 研磨膏 羊毛（máo）輪（lún）（硬） 粒度≤1200 目（粗於（yú） 800 目（mù）易留下深（shēn）劃痕，後續（xù）無法消除）
中拋 消除粗拋痕，提升平整度 1500-2000 目砂（shā）紙 / W20 研磨膏 羊毛輪（中軟） 需完全覆蓋粗拋區域（yù），避免局部殘留粗拋痕（會導（dǎo）致精拋後出現 “暗紋”）
精拋 達（dá）到鏡麵 / 高光效果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂皮輪 / 純棉（mián）布輪 磨料需（xū）細膩（≥W10），避免用粗顆粒（如 W20 以上，易留細（xì）微劃痕）
2. 工具材質：軟質優先，避免硬質接（jiē）觸
拋光輪：選羊毛輪（軟質，貼合曲麵）或（huò）麂皮輪（精拋專用，無（wú）纖維（wéi）脫落），禁用鋼絲輪、砂紙（zhǐ）輪（硬質工具會直（zhí）接劃傷鋁合金表麵）。
拋光膏：選 “鋁合金（jīn）專用拋光膏”（如白色膏，含氧化鉻，切削力溫和（hé）），禁用（yòng）鋼鐵用拋光膏（如鐵（tiě）紅膏，粒度粗且（qiě）含硬質磨料（liào），易（yì）留痕）。
輔助工具：手持拋光機需輕量化（重量≤1kg），避免因工具過重導致 “局部壓力過大”（形成凹陷）。
3. 耗材清（qīng）潔：避免雜質汙染
新拋光輪需先（xiān） “開輪”：用酒精（jīng）擦拭去除表麵浮毛（纖維脫落會粘在工件表麵，拋（pāo）光後形（xíng）成 “毛絲痕”）。
不同粒度的（de）拋光膏需用專用拋（pāo）光輪（如粗拋輪與精拋輪分開），且換膏前（qián）需用酒精清洗拋光輪（避免粗顆粒殘留，汙染（rǎn）精拋工序）。
三、拋光參（cān）數控（kòng）製：精準把控 “壓力、轉（zhuǎn）速、路徑”（避免過拋或不均）
鋁合金拋光的核心是（shì） “輕壓力、慢轉速、均勻覆蓋”，參數不當會導（dǎo）致（zhì）：壓力過大→凹陷 / 桔皮紋（wén）；轉速過快→過熱氧化；路徑不均→亮度差（chà）。
1. 壓力控製：“貼合即可，忌用力按壓”
粗拋：壓（yā）力以（yǐ） “能均勻去除刀（dāo）痕” 為宜（yí）（手感輕微阻力（lì），約（yuē） 0.5-1N），避免（miǎn）用力（lì）按（àn）壓（會導致局部金屬過度去除，形成 “碟形凹陷”）。
精拋：壓力（lì）需更輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪與表麵輕微接觸（壓力過大會將（jiāng）拋光膏顆粒壓入表麵，形成 “壓痕”）。
薄壁件（厚度≤1mm）：壓力減半（≤0.3N），並縮短單次拋光時（shí）間（≤5 秒 / 區域（yù）），防止工件（jiàn）變（biàn）形（如手機（jī）中框拋光，壓力過大會導致邊緣翹曲）。
2. 轉速控製（zhì）：“低速平穩，忌高速摩擦”
粗拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速過低效率低，過高（gāo）會因摩擦生熱導致鋁合金表（biǎo）麵氧化 —— 出現 “暗黃色燒斑”）。
精（jīng）拋：轉速 1000-1500 轉 / 分鍾（低速可減少拋光輪（lún）振動，避免因振動產生 “波（bō）紋狀紋（wén）理”）。
禁止 “空轉（zhuǎn）拋光”：拋光輪未接觸工件時需關閉（bì）或減速（空轉時拋光輪會甩出（chū）顆粒，接觸工件時易造成劃痕（hén））。
3. 路徑規劃：“均勻覆蓋，忌（jì）重複疊加”
采用 “直線（xiàn）往複（fù）” 或 “螺旋漸進” 路徑，每次拋光覆蓋（gài）前一次（cì）路徑的 1/3（確保無遺漏區域），且方向一致（如沿長度方向，避免交叉（chā）打磨（mó）導致（zhì） “網狀紋”）。
邊角 / 曲麵處理：換小型拋光輪（直徑≤50mm），沿邊角弧度輕拋（禁（jìn）止用（yòng）大（dà）輪強行打磨，否則會（huì）導致 “邊角過拋”—— 比平麵更亮，形成色差）。
避免 “局部停留”：在同一位置打磨時間≤3 秒（停留過久會（huì）導致局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作規範與環境控（kòng）製：減少（shǎo）人為與環境幹擾
1. 操作前準備：防汙染、防劃傷（shāng）
操作人員需戴 “無粉乳膠手套”（禁止直接用手接（jiē）觸工件（jiàn） —— 手上的油脂、汗液會汙染表麵，拋光後形成 “指紋印（yìn）”）。
工作台需鋪防靜電橡（xiàng）膠墊（避免工件與台麵摩擦產生劃痕（hén）），並放置幹淨的無塵布（臨時放置工件時（shí）用，避免接觸灰塵）。
2. 操作中（zhōng）：輕拿輕放，及時清（qīng）潔
拋光過程中需用壓縮空氣（0.3MPa）實（shí）時吹去表麵（miàn）殘（cán）留的拋光膏（gāo）（避免幹燥後（hòu）硬結，後續打磨時劃傷）。
工件轉移時需用專用托盤（內襯軟布），避（bì）免相互（hù）碰（pèng）撞（鋁（lǚ）合金表麵易（yì）因碰（pèng）撞產生 “凹坑”，尤其精拋後 —— 微小凹坑在光線下會非常明顯）。
3. 環境控製：無塵、幹燥
拋光區域需保持潔淨（建議在（zài）無塵車間，潔（jié）淨度≥10 萬級），避免空氣中的灰塵（≥5μm 的顆粒會（huì）在拋光時被壓入表麵，形成 “塵點”）。
濕度控製在（zài） 40%-60%（濕度過高易導致鋁合金（jīn）表麵氧（yǎng）化，濕度過低易產生靜電吸（xī）附灰（huī）塵）。
