​不鏽鋼（gāng）精密零（líng）件加工時產（chǎn）生毛刺的內（nèi）在因素，主要與不鏽鋼自身的材質特性、微觀組織及（jí）力學性能密切相關，這些因素直接影響材料在切削過程中的變形（xíng）、斷裂方式，進而導致毛刺的形（xíng）成。以下（xià）是具體的內在因素分析：
一、不鏽鋼的材質特（tè）性
高塑性與韌（rèn）性
不鏽鋼（尤其是奧氏體不鏽鋼，如（rú） 304、316）具有極高的延伸率（通常≥40%）和衝（chōng）擊韌性，在切削加工（如車削、銑（xǐ）削、鑽孔）時，材料受刀具擠壓、剪切作用後，不會像脆性材（cái）料（如鑄（zhù）鐵）那樣快速脆性斷裂，而是會發生顯著的塑性變形。
當刀具刃（rèn）口切入材料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非整（zhěng）齊切斷，形成塑性變（biàn）形區，多餘的材料在刃口後方堆積，最終形成（chéng）拉伸（shēn）型毛（máo）刺（如車削時的 “卷邊毛刺”）。
韌性越高，材料越容易在（zài）切（qiē）削力作用下產生（shēng） “粘連”，尤其在低速切削或刀具鈍化時，毛刺更明顯。
加工硬化效應顯著
不鏽鋼在切削（xuē）過程中，表層金屬（shǔ）因劇烈塑性（xìng）變形會發生加（jiā）工（gōng）硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化層（céng）硬（yìng）度遠高於基體（tǐ）材料。
當刀具切削到硬化層時，切削抗力驟增，刃口易產生 “打滑” 或（huò） “擠壓” 現象，導致材料無法被有效切斷（duàn），在已加工（gōng）表麵邊緣（yuán）形成擠壓毛刺（如鑽孔後的孔口（kǒu）毛刺）。
硬化層的不（bú）均勻性還（hái）會導致切削力波動（dòng），進（jìn）一步加劇毛刺的不規則性。
二、微觀組織與成分影響
合金（jīn）元素的作用（yòng）
不鏽鋼中含有的鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，不僅提升了耐腐蝕性，也顯著改（gǎi）變了其切削性能：
鉻和鎳會增加（jiā）材（cái）料的高溫強度和韌性，使切削區材料不易斷裂，易形（xíng）成連續切屑，切屑與工件（jiàn）表麵的摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如馬氏體不鏽鋼（gāng） 440C）含碳量較高（gāo），雖硬度（dù）提升，但組織中可能存在碳化物顆粒，切削時碳化物會加劇刀具磨損（sǔn），間接導致毛（máo）刺產生（刀具（jù）鈍化後（hòu）無法有效切斷材料）。
晶粒（lì）結構的影響（xiǎng）
奧氏體不鏽鋼為麵心立（lì）方結（jié）構，滑移係多（12 個），塑性變形能力強，切削時材（cái）料流動更劇烈，易在刃口處形成 “毛刺核” 並逐漸長大（dà）。
晶粒粗大的（de）不（bú）鏽鋼（如未經過細化處理的鑄件），晶界結合力相對（duì）較弱，切削時晶界處易優先產生撕裂，形成沿晶界分布的毛刺，且毛刺尺寸更大、更（gèng）不規則。
三、力學性（xìng）能的綜合作用
高屈服強度與抗拉強度（dù）
不鏽鋼的屈服強度（如 304 不鏽鋼約 205MPa）和抗拉強度（dù）（約 520MPa）均高於普通碳鋼，切削時需要更大的切削力才能使（shǐ）材（cái）料達到斷裂條件。
若刀具鋒（fēng）利度不足或切削參數不合理（如進給量過大），材料（liào）在（zài）未完全斷裂前就被刀具推擠，會在（zài）工件邊緣形成擠壓毛刺或撕裂毛刺。
低導（dǎo）熱性
不鏽鋼的導熱係數僅為碳鋼的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼（gāng）導熱係數約 16.2W/(m・K)），切削過程中產生的熱量不（bú）易散發，大量積聚在切（qiē）削區（溫（wēn）度可達 800-1000℃）。
高溫會使材料局部軟化，加劇塑性變形，同時加速刀（dāo）具磨（mó）損（如粘結磨損、擴散磨損），導致刀具刃口變鈍，進一步增加毛刺產生（shēng）的概率。